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大型壓鑄模具制造設計過程以及常見問題

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大型壓鑄模具制造設計過程以及常見問題

發布日期:2019-02-08 作者:http://www.richardkoreto.com/ 點擊:

大型壓鑄模具制造設計過程以及常見問題

壓鑄模具是鑄造金屬零部件的一種工具, 一種在專用的壓鑄模鍛機上完成壓鑄工藝的工具。壓鑄的基本工藝過程是:金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內,模具有活動的型腔面,它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造,既消除毛坯的縮孔縮松缺陷,也使毛坯的內部組織達到鍛態的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。

大型壓鑄模具制造設計過程:

1、按照產品使用的材料類別、產品的形狀和精度等各項指標對該產品進行工藝分析,訂出工藝。2、確定產品在模具型腔中擺放的位置,進行分型面、排溢系統和澆注系統的分析和設計。

3、對各個活動的型芯拼裝方式和固定方式進行設計。4、抽芯距和力的設計。5、頂出機構的設計。6、確定壓鑄機,對模架和冷卻系統設計。7、核對模具和壓鑄機的相關尺寸,繪制模具及各個部件的工藝圖。

8、設計完成

常見問題

壓鑄模具表面溫度的控制對生產高質量的壓鑄件來說,是非常重要的。不平均或不適當的壓鑄模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩定,在生產過程中頂出鑄件變形,產生熱壓力、粘模、表面凹陷、內縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時,對生產周期中的變量,如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產生不同程度的影響。

1).冷紋:原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時有痕跡

改善方法:

1.檢查壁厚是否太薄(設計或制造) ,較薄的區域應直接充填  2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點或冷點

3.縮短充填時間,縮短充填時間的方法   4.改變充填模式   5.提高模溫的方法   6.提高熔湯溫度   7.檢查合金成分   8.加大逃氣道可能有用   9.加真空裝置可能有用

2).裂痕:原因:1.收縮應力   2.頂出或整緣時受力裂開

改善方式:1.加大圓角   2.檢查是否有熱點   3.增壓時間改變(冷室機)   4.增加或縮短合模時間   5.增加拔模角   6.增加頂出銷   7.檢查模具是否有錯位、變形   8.檢查合金成分


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